汽缸组件的制造在车床工坊同步进行。汽缸本体是一根直径约六寸的铁管，壁厚和长度均按照蓝图标注加工。车床的主轴卡盘在夹持汽缸毛坯时，需要保证毛坯端面与主轴轴线之间的偏移量被限制在一定范围内，确保加工出的汽缸内壁与端面的几何关系达到配合要求。粗车完成后，内壁的精加工通过改用更细进给量来完成，整个切削深度从毛坯表面开始逐步向内推进，每一刀都在上一次切削产生的表面基础上进行，逐渐去除材料直至内径到达图纸标注的数值和表面质量要求。

汽缸盖同时加工完成。汽缸盖上预留了进汽孔和排汽孔以及一组连接螺栓的安装孔。孔位与汽缸体上的对应位置在装配前通过划线依次对正，以保证各孔在安装时和后续拆卸时都能准确重合。活塞体的加工也在同一段时间内完成。活塞体是一个圆柱形铁件，外径需要小于汽缸内径但能在运动过程中有效地封闭汽缸空间。活塞外壁上的密封槽通过车床的切槽工序一次完成，槽底宽度和深度的测量值与要求值的偏差被控制在一定范围内。活塞杆从活塞体中心伸出，两端分别与活塞体和连杆的接头连接，杆身的直线度在加工过程中逐段调整。

连杆和飞轮的铸造工作同时展开。何老六在炉址区附近搭建了一个专用的铸造棚，棚内设有工作台、砂箱和一套用于制作铸型的分体式模具。连杆的铸型采用分模形式，飞轮的铸型尺寸较大。何老六在浇铸第一件大尺寸铸件时，预先设计了浇口和冒口的位置与尺寸，以确保铁水在填充铸型时不会在薄壁处凝固过快导致浇不足，也不会因冒口过高而产生不必要的材料损耗。铸件在自然冷却后从砂型中取出，清除了表面的粘砂和浇口残留物，随后送入车床工坊进行基准面加工和孔位的扩孔铰孔。飞轮表面经过粗车和精车两道工序后完成了外径和安装基准面的加工，外圈边缘被切削出一条安装皮带的槽，内圈与曲轴之间的配合在加工时预留了适当的装配余量以方便安装和调整。

阀门的制造由林锋亲自参与设计验证和功能检验。阀门系统包含两组主要的阀件，分别控制高温蒸汽进入汽缸和从汽缸排出。阀体用高炉铁锭锻造成形，内部通道的孔径和流向根据蓝图布局进行加工，阀芯的密封面在装配前经过配合研磨。偏心轮和阀杆的连接通过一组可调节的螺纹套筒完成，进汽阀和排汽阀的启闭顺序和持续时间的配合间隙在装配过程中经过多次调整和验证，使阀的开启点与活塞的位置之间建立同步对应关系，确保蒸汽在汽缸内得到有效利用。

各部件的加工在各自的工作区域同步推进，锅炉的铆接、汽缸的内壁精加工、飞轮的铸造、阀门的组装，在不同地点按各自的排程进行。苏眉每天傍晚在检查各区域进度后，将当日的完成情况标注在一块专用竹片上。竹片上的条目随着时间推移不断增加和更新。

装配工作开始在锅炉主体基本成形后的第三周。汽缸组件被固定到锅炉上方的安装座上，两者之间的连接管穿过锅炉顶部的预留接口，接入汽缸盖的进汽口。飞轮和连杆的转轴在底座上的轴承座内就位，活塞杆的末端与连杆的接头通过一枚铰链销连接，活塞在汽缸内的初始位置被设定在行程中段以便在首次通气时不偏向任一端的极端位置。阀门系统被安装在汽缸盖侧面，进汽阀和排汽阀与锅炉之间通过管道连接，管道在接口处的密封垫片经压缩后形成一个完整的通道。

飞轮在装配到曲轴上之后，开始手动盘转以检查各运动部件之间的运动间隙和配合动作。手动盘转时，可以观察到活塞在汽缸内按顺序移动，连杆随之摆动，飞轮转过一定的角度，各部件之间的运动轨迹与设计预期一致，不存在干涉或卡滞。手动盘转完成后，阀门系统的控制杆与偏心轮之间的连杆关系也做了调整，使阀门的启闭时刻与活塞的运动位置之间建立对应关系。

首次通汽试验选在第二天清晨进行。天还没完全亮透，装配棚内的油灯已先点亮，光线从灯罩中透出照在锅炉和汽缸的金属表面上，形成一道道由明到暗的过渡带。马平操作点燃炉膛内的木炭和燃料，火焰透过炉箅均匀分布在炉膛空间内，热量通过锅炉底部的受热面传导，使锅炉内的水温持续升高。从水位计中可以看到水面的波动幅度随着温度升高逐渐减弱，表明水正在逐步吸收热量。